Т - 28 Блестя броней сверкая блеском стали,

Форум о бронетехнике и военным автомобилям

Т - 28 Блестя броней сверкая блеском стали,

Сообщение гришу » 14 янв 2019, 01:14

..ну я же просил! "по полочкам" :D

С уменьшением калибра бронебойного боеприпаса вероятность взрыва бака резко снижается. 37-мм и 45-мм бронебойные снаряды практически не вызывают детонации топливного бака Т-34: Следует отметить, что увеличение калибра бронебойного боеприпаса не приводит к значительному росту фугасного могущества боерпипаса, взорванного внутри бака. Оптимально для детонации баков наличие 75-85-мм боеприпаса, содержащего 50-100 гр. тротила, или меньшее количество более сильных бризантных веществ (например, 30-80 гр. смеси А-1Х-2, или 25-50 гр. флегматиз. гексогена). При этом емкость бака должна быть не менее 100 л. 30-50 л. емкости не создают значительного усиления фугасности бронебойного боеприпаса. (C)

В каморных снарядах использовался флегматизированный тен, тротил, флегматизированный гексоген/ флегматизированный гексоген в смеси с парошкообразным алюминием. И?
И главное зачем М.Свирину подделывать документ?



phpBB [video]


Ну и "получайте ВСЁ "гамузом...
По химическому составу стали делятся на углеродистые и легированные. Углеродистая сталь наряду с железом и углеродом содержит марганец (0,1-1,0%), кремний (до 0,4%).

Сталь содержит также вредные примеси (фосфор, серу, газы - несвязанный азот и кислород). Фосфор при низких температурах придает ей хрупкость (хладноломкость), а при нагревании уменьшает пластичность. Сера приводит к образованию мелких трещин при высоких температурах (красноломкость).

Чтобы придать стали какие-либо специальные свойста (коррозионной устойчивости, электрические, механические, , магнитные, и т.д.), в нее вводят легирующие элементы. Обычно это металлы: алюминий, никель, хром, молибден, и др. Такие стали называют легированными.

Свойства стали можно изменять путем применения различных видов обработки: термической (закалка, отжиг), химико-термической (цементизация, азотирование), термо-механической (прокатка, ковка). При обработке для получения необходимой структуры используют свойство полиморфизма, присущее стали так же, как и их основе – железу. Полиморфизм – способность кристаллической решетки менять свое строение при нагреве и охлаждении. Взаимодействие углерода с двумя модификациями (видоизменениями) железа - α и γ – приводит к образованию твердых растворов. Избыточный углерод, не растворяющийся в α-железе, образует с ним химическое соединение - цементит Fe3C. При закалке стали образуется метастабильная фаза - мартенсит – пересыщенный твердый раствор углерода в α-железе. Сталь при этом теряет пластичность и приобретает высокую твердость. Сочетая закалку с последующим нагревом (отпуском), можно добиться оптимального сочетания твердости и пластичности.

По назначению стали делятся на конструкционные, инструментальные и стали с особыми свойствами.

Конструкционные стали применяют для изготовления строительных конструкций, деталей машин и механизмов, судовых и вагонных корпусов, паровых котлов. Инструментальные стали служат для изготовления резцов, штампов и других режущих, ударно-штамповых и измерительных инструментов. К сталям с особыми свойствами относятся электротехнические, нержавеющие, кислотостойкие и др.

По способу изготовления сталь бывает мартеновской и кислородно-конверторной (кипящей, спокойной и полуспокойной). Кипящую сталь сразу разливают из ковша в изложницы, она содержит значительное количество растворенных газов. Спокойная сталь - это сталь, выдержанная некоторое время в ковшах вместе с раскислителями (кремний, марганец, алюминий), которые соединяясь с растворенным кислородом, превращаются в оксиды и выплывают на поверхность массы стали. Такая сталь имеет лучший состав и более однородную структуру, но дороже кипящей на 10-15%. Полуспокойная сталь занимает промежуточное положение между спокойной и кипящей.

В современной металлургии сталь выплавляют в основном из чугуна и стального лома. Основные виды агрегатов для ее выплавки: мартеновская печь, кислородный конвертер, электропечи. Наиболее прогрессивным в наши дни считается кислородно-конвертерный способ производства стали. В то же время развиваются новые, перспективные способы ее получения: прямое восстановление стали из руды, электролиз, электрошлаковый переплав и т.д. При выплавке стали в сталеплавильную печь загружают чугун, добавляя к нему металлические отходы и железный лом, содержащий оксиды железа, которые служат источником кислорода. Выплавку ведут при возможно более высоких температурах, чтобы ускорить расплавление твердых исходных материалов. При этом железо, содержащееся в чугуне, частично окисляется:

2Fe + O2 = 2FeO + Q

Образующийся оксид железа (II) FeO, перемешиваясь с расплавом, окисляет, кремний, марганец, фосфор и углерод, входящие в состав чугуна:

Si +2FeO = SiO2 + 2 Fe + Q

Mn + FeO = MnO + Fe + Q

2P + 5FeO = P2O5 + 5Fe + Q

C + FeO = CO + Fe – Q

Чтобы довести до конца окислительные реакции в расплаве, добавляют так называемые раскислители – ферромарганец, ферросилиций, алюминий.

Марки стали

Марки стали углеродистой

Углеродистая сталь обыкновенного качества в зависимости от назначения подразделяется на три группы:

группа А - поставляемая по механическим свойствам;
группа Б - поставляемая по химическому составу;
группа В - поставляемая по механическим свойствам и химическому составу.
В зависимости от нормируемых показателей стали группы А подразделяются на три категории: А1, А2, А3; стали группы Б на две категории: Б1 и Б2; стали группы В на шесть категорий: В1, В2, В3, В4, В5, В6. Для стали группы А установлены марки Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5, Ст6. Для стали группы Б марки БСт0, БСт1, БСт2, БСт3, БСт4, БСт5, БСт6. Сталь группы В изготовляется мартеновским и конвертерным способом. Для нее установлены марки ВСт2, ВСт3, ВСт4, ВСт5.

Буквы Ст обозначают сталь, цифры от 0 до 6 - условный номер марки стали в зависимости от химического состава и механических свойств. С повышением номера стали возрастают пределы прочности (σв) и текучести (σт) и уменьшается относительное удлинение (δ5).

Марку стали Ст0 присваивают стали, отбракованной по каким-либо признакам. Эту сталь используют в неответственных конструкциях.

В ответственных конструкциях применяют сталь Ст3сп.

Буквы Б и В указывают на группу стали, группа А в обозначении не указывается.

Если сталь относится к кипящей, ставится индекс "кп", если к полустойкой - "пс", к спокойной - "сп".

Качественные углеродистые конструкционные стали применяют для изготовления ответственных сварных конструкций. Качественные стали по ГОСТ 1050-74 маркируются двузначными цифрами, обзначающими среднее содержание углерода в сотых долях процента. Например, марки 10, 15, 20 и т.д. означают, что сталь содержит в среднем 0,10%, 0,15%, 0,2% углерода.

Сталь по ГОСТ 1050-74 изготовляют двух групп: группа I - с нормальным содержанием марганца (0,25-0,8%), группа II - с повышенным содержанием марганца (0,7-1,2%). При повышенном содержании марганца в обозначение дополнительно вводится буква Г, указывающая, что сталь имеет повышенное содержание марганца.

Марки стали легированной

Легированные стали кроме обычных примесей содержат элементы, специально вводимые в определенных количествах для обеспечения требуемых свойств. Эти элементы называются лигирующими. Лигированные стали подразделяются в зависимости от содержания лигирующих элементов на низколегированные (2,5% легирующих элементов), среднелегированные (от 2,5 до 10% и высоколегированные (свыше 10%).

Лигирующие добавки повышают прочность, коррозийную стойкость стали, снижают опасность хрупкого разрушения. В качестве легирующих добавок применяют хром, никель, медь, азот (в химически связанном состоянии), ванадий и др.

Легированные стали маркируются цифрами и буквами, указывающими примерный состав стали. Буква показывает, какой легирующий элемент входит в состав стали (Г - марганец, С - кремний, Х -хром, Н - никель, Д - медь, А - азот, Ф - ванадий), а стоящие за ней цифры - среднее содержание элемента в процентах. Если элемента содержится менее 1%, то цифры за буквой не ставятся. Первые две цифры указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента.

Нержавеющая сталь. Свойства. Химический состав

Нержавеющая сталь - легированная сталь, устойчивая к коррозии на воздухе, в воде, а также в некоторых агрессивных средах. Наиболее распространены хромоникелевая (18% Cr b 9%Ni) и хромистая (13-27% Cr) нержавеющая сталь, часто с добавлением Mn, Ti и других элементов.

Добавка хрома повышает стойкость стали к окислению и коррозии. Такая сталь сохраняет прочность при высоких температурах. Хром входит также в состав износостойких сталей, из которых делают инструменты, шарикоподшипники, пружины.


Примерный химический состав нержавеющей стали ( в %)

Наименование стали C Si Mn P S
Хромистая сталь (нержавеющая и кислотостойкая) Не более
0,35-0,45 Не более
0,60 Не более
0,60 Не более
0,03 Не более
0,035
Хромоникелевая сталь (нержавеющая и кислотостойкая) 0,06 0,50-1,0 1,0-2,0 0,030 0,020
Хромоникелевая сталь (окалиностойкая и жаропрочная) 0,20 1,50 2,00 0,035 0,030
Дамасская и булатная сталь.

Дамасская сталь - первоначально то же, что и булат; позднее - сталь, полученная кузнечной сваркой сплетенных в жгут стальных полос или проволоки с различным содержанием углерода. Название получила от города Дамасск (Сирия), где производство этой стали было развито в средние века и, отчасти, в новое время.

Булатная сталь (булат) - литая углеродистая сталь со своеобразной структурой и узорчатой проверхностью, обладающая высокой твердостью и упругостью. Из булатной стали изготовляли холодное оружие исключительной стойкости и остроты. Булатная сталь упоминается еще Аристотелем. Секрет изготовления булатной стали, утерянный в средние века, раскрыл в XIX веке П.П.Аносов. Опираясь на науку, он определил роль углерода как элемента, влияющего на качество стали, а также изучил значение ряда других элементов. Выяснив важнейшие условия образования лучшего сорта углеродистой стали - булата, Аносов разработал технологию его выплавки и обработки (Аносов П.П. О булатах. Горный журнал, 1841, № 2, с.157-318).

Плотность стали, удельный вес стали и другие характеристики стали

Плотность стали - (7,7-7,9)*103 кг/м3;

Удельный вес стали - (7,7-7,9) г/cм3;

Удельная теплоемкость стали при 20°C - 0,11 кал/град;

Температура плавления стали - 1300-1400°C ;

Удельная теплоемкость плавления стали - 49 кал/град;

Коэффициент теплопроводности стали - 39ккал/м*час*град;

Коэффициент линейного расширения стали

(при температуре около 20°C) :

сталь 3 (марка 20) - 11,9 (1/град);

сталь нержавеющая - 11,0 (1/град).

Предел прочности стали при растяжении :

сталь для конструкций - 38-42 (кГ/мм2);

сталь кремнехромомарганцовистая - 155 (кГ/мм2);

сталь машиноподелочная (углеродистая) - 32-80 (кГ/мм2);

сталь рельсовая - 70-80 (кГ/мм2);

Плотность стали, удельный вес стали

Плотность стали - (7,7-7,9)*103 кг/м3 (приблизительно 7,8*103 кг/м3);

Плотность вещества (в нашем случае стали) есть отношение массы тела к его объему (другими словами плотность равна массе единицы объема данного вещества):

d=m/V, где m и V - масса и объем тела.

За единицу плотности принимают плотность такого вещества, единица объема которого имеет массу, равную единице:
в системе СИ это 1 кг/м3, в системе СГС - 1 г/см3, в системе МКСС - 1 тем/м3. Эти единицы связаны между собой соотношением:

1 кг/м3=0,001 г/см3=0,102 тем/м3.

Удельный вес стали - (7,7-7,9) г/cм3 (приблизительно 7,8 г/cм3);

Удельный вес вещества (в нашем случае стали) есть отношение силы тяжести Р однородного тела из данного вещества (в нашем случае стали) к объему тела. Если обозначить удельный вес буквой γ , то:

γ=P/V .

С другой стороны, удельный вес можно рассматривать, как силу тяжести единицы объема данного вещества (в нашем случае стали). Удельный вес и плотность связаны таким же соотношением, как вес и масса тела:

γ/d=P/m=g.

За единицу удельного веса принимают: в системе СИ - 1 н/м3, в системе СГС - 1 дн/см3, в системе МКСС - 1 кГ/м3. Эти единицы связаны между собой соотношением:

1 н/м3=0,0001 дн/см3=0,102 кГ/м3.

Иногда используют внесистемную единицу 1 Г/см3.

Так как масса вещества, выраженная в г, равна его весу, выраженному в Г, то удельный вес вещества (в нашем случае стали), выраженный в этих единицах, численно равен плотности этого вещества, выраженной в системе СГС.

Аналогичное численное равенство существует и между плотностью в системе СИ и удельным весом в системе МКСС.

Плотность стали

Наименование Плотность
СИ, кг/м3 СГС, г/см3 МКСС, тем/м3
Сталь 7800 7,8 796
Модули упругости стали и коэффициент Пуассона

Наименование стали Модуль Юнга, кГ/мм2 Модуль сдвига, кГ/мм2 Коэффициент Пуассона
Стали легированные
Стали углеродистые 21000
20000-21000 8100
8100 0,25-0,30
0,24-0,28
Величины допускаемых напряжений стали (кГ/мм2)

Наименование стали Допускаемое напряжение
на растяжение на сжатие
Сталь легированная конструкционная в машиностроении 10-40 и выше 10-40 и выше
Сталь (ст. 3) 14 14
Сталь углеродистая конструкционная в машиностроении 16-25 16-25
Свойства некоторых электротехнических сталей

Марка стали Начальная магнитная проницаемость, гс/эрсm Максимальная магнитная проницаемость, гс/эрсm Коэрцитивная сила, эрсm Индукция при 25 эрсm , гс Удельное электрическое сопротивление, ом*мм2/м
Э 31
Э 41
Э 42
Э 45
Э 310 250
300
400
600
1000 5500
6000
7500
10000
30000 0,55
0,45
0,4
0,25
0,12 15200
14900
14900
14600
17800 0,52
0,6
0,6
0,62
0,5
Нормируемый химический состав углеродистых сталей обыкновенного качества по ГОСТ 380-71

Марка стали Содержание элементов, %
C Mn Si P S
не более
Ст0 Не более 0,23 - - 0,07 0,06
Ст2пс
Ст2сп 0,09...0,15 0,25...0,50 0,05...0,07
0,12...0,30 0,04 0,05
Ст3кп
Ст3пс
Ст3сп
Ст3Гпс 0,14...0,22 0,30...0,60
0,40...0,65
0,40...0,65
0,80...1,10 не более 0,07
0,05...0,17
0,12...0,30
не более 0,15 0,04 0,05
Ст4кп
Ст4пс
Ст4сп 0,18...0,27 0,40...0,70 не более 0,07
0,05...0,17
0,12...0,30 0,04 0,05
Ст5пс
Ст5сп 0,28...0,37 0,50...0,80 0,05...0,17
0,12...0,35 0,04 0,05
Ст5Гпс 0,22...0,30 0,80...1,20 не более 0,15 0,04 0,05
Нормируемые показатели механических свойств углеродистых сталей обыкновенного качества по ГОСТ 380-71

Марка стали Предел прочности
(временное сопротивление)
σв, МПа Предел текучести σт, МПа Относительное удлинение коротких образцов δ5, % Изгиб на 180° при диаметре оправки d
толщина образца s, мм
до 20 20...40 40...100 до 20 20...40 40...100 до 20
Ст0 310 - - - 23 22 20 d=2s
ВСт2пс
ВСт2сп 340...440 230 220 210 32 31 29 d=0 (без оправки)
ВСт3кп
ВСт3пс
ВСт3сп
ВСт3Гпс 370...470
380...490
380...500 240
250
250 230
240
240 220
230
230 27
26
26 26
25
25 24
23
23 d=0,5s
ВСт4кп
ВСт4пс
ВСт4Гсп 410...520
420...540 260
270 250
260 240
250 25
24 24
23 22
21 d=2s
ВСт5пс
ВСт5сп
ВСт5Гпс 500...640
460...600 290
290 280
280 270
270 20
20 19
19 17
17 d=3s Примечания: 1. Для листовой и фасонной стали толщиной s>=20 мм значение предела текучести допускается на 10 МПа ниже по сравнению с указанным. 2. При s<20 мм диаметр оправки увеличивается на толщину образца.
4
Последний раз редактировалось гришу 14 янв 2019, 02:08, всего редактировалось 1 раз.
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 13191
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Т - 28 Блестя броней сверкая блеском стали,

Сообщение гришу » 14 янв 2019, 01:26

http://met-all.org/stal/marki-stali-tablitsa-markirovka-rasshifrovka.html
Марки стали – таблица с маркировкой и расшифровкой
http://lmz-stell.ru/mufta_zubchataya_serii_mz тут даже цена есть..
Муфта зубчатая серии МЗ является подвижной муфтой, она способна компенсировать угловое и радиальное смещение и перекосы осей валов. Муфта зубчатая серии МЗ состоит из двух зубчатых обойм, соединенных болтами, и двух зубчатых втулок, вставленных в обоймы.
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 13191
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Т - 28 Блестя броней сверкая блеском стали,

Сообщение гришу » 14 янв 2019, 01:35

ИСТОРИЯ РОЖДЕНИЯ ОДНОГО ФЛЮСА

В начале 1942 года с заводов, применявших автосварку, начали поступать в адрес института тревожные письма. Товарищи сообщали, что иссякают запасы черного флюса «АН-1».
https://biography.wikireading.ru/251471
Мы знали, что где-то в районе Свердловска имеются залежи розового камня — родонита, до войны его добывали здесь для облицовки станций Московского метро.
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 13191
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Т - 28 Блестя броней сверкая блеском стали,

Сообщение гришу » 14 янв 2019, 01:37

Марганцевые флюсы AH-348B, ОСЦ-45, AH600М, AHЦ-1 широко используются при сварке низкоуглеродистых и низколегированных сталей обычной прочности. Они отличаются хорошими сварочно-технологическими свойствами и позволяют получить сварные швы без пор и трещин.
http://www.promglobal.ru/himicheskaja-produkcija/promyshlennaja-himija/fljusy-svarochnye-an.html
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 13191
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Т - 28 Блестя броней сверкая блеском стали,

Сообщение гришу » 14 янв 2019, 01:38

Сварочные флюсы, применяемые для сварки алюминия и его сплавов, должны предотвращать образование в сварных швах пор и трещин и обеспечивать высокие механические и антикоррозионные свойства швов. Для этого им необходимо обладать высокой активностью и способностью очищать металл от окисной пленки, создавать дополнительную защиту дуги и сварочной ванны от окружающего воздуха, плавиться при температуре, близкой к температуре плавления свариваемого металла, и иметь малую плотность. Таким требованиям удовлетворяют флюсы на основе хлористых и фтористых солей, например флюс АН-А1, содержащий, КС1—50, NaCl—20

и Na8AlF„— 30. Применяются также флюсы типа МАТИ и др.
https://msd.com.ua/svarshhiku-cvetnik-metallov/flyusy/
При изготовлении плавленых флюсов их компоненты в определенных пропорциях смешивают и расплавляют в печи. Затем расплав выливают в противни и после остывания измельчают в специальных дробилках. Такие плавленые флюсы называют стекловидными. Когда расплав выливают в воду, то флюс от резкой разности температур подвергается дроблению. Затем его сушат и отсеивают мелкую фракцию. Такой флюс называют пемзовидным.

При изготовлении керамических флюсов в состав шихты вводят шлакообразующие, раскисляющие и легирующие элементы. Шихту замешивают на водном. растворе жидкого стекла. Готовая масса гранулируется продавливанием через сита или решетки с размером ячейки от 1,5 X 1,5 до 2,5 X 2,5 мм, сушится, затем прокаливается.

Керамические флюсы активно влияют на металлургические процессы, протекающие в зоне дуги и сварочной ванне, и позволяют получать сварные швы высокого качества. Кроме того, они дают возможность получить металл шва, отличный от состава электродной проволоки. Так, применяя медную электродную проволоку, с помощью легирования сварочной ванны через керамический флюс можно получить в наплавленном металле оловянную или безоловянную бронзу.

Для сварки алюминия применяются флюсы плавленые и в виде смесей. При сварке под слоем флюса алюминиевых

цшнопроводов толщиной до 100 мм применяют керамический флюс ЖА-64, разработанный Ждановским металлургическим институтом. При автоматической сварке и наплавке меди и ее сплавов под слоем флюса используют плавленые и керамические флюсы. Плавленые флюсы большей частью применяются в виде смесей (например, смесь стекловидного флюса АН-26С — 80 % и флюса АН-60 — 20 %). Для автоматической сварки бронзы БрАМц9-2 используют смесь флюса АН-60 (85—90 %) и мрамора (10—15%).

При сварке меди и ее сплавов широко применяются керамические флюсы. В основном это флюсы К-13 МВТУ (состав, %: глинозем — 20, плавиковый шпат — 20, кварцевый песок— 8—10, магнезит—15, мел - г - 15, бура безводная — 15—19, алюминиевый порошок — 3—5) и КМ-1 (состав, %! полевой шпат — 37—39, плавиковый шпат — 13—15, кремнезем — 5—7, двуокись титана — 18—20, глинозем — 6—8, переплавленная бура — 7—9, никелевый порошок — 7—9). Иногда никелевый порошок заменяют оловянным. Применяется также флюс ЖМ-1 (состав, %: мрамор — 28, полевЬй шпат — 57,6, плавиковый шпат — 8, древесный уголь — 2,2, борный шлак — 3,5, порошок алюминия — 0,7).

Латуни сваривают с флюсом следующего состава, % .'хлористый калий — 40—42, хлористый натрий—11—13: криолит— 44—46, древесный уголь—1—3.

При сварке никеля используют керамический флюсЖН-1 (состав, %: мрамор — 12, флюоритовий концентрат — 60, глинозем — 15, марганец металлический — 5, титановый порошок — 2, алюминиевый порошок — 6).

Керамические флюсы для сварки меди и никеля изготавливают на жидком стекле (на основе натрия) плотностью 1,3— 1,4 г/см8 в объемных долях 18—26 % от массы сухой шихты.
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 13191
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Т - 28 Блестя броней сверкая блеском стали,

Сообщение гришу » 14 янв 2019, 01:45

Первоначально компоновка танка Т-34 была «крепким орешком» и для металлургов, и для машиностроителей, «История танкостроения на Уральском танковом заводе N 183 им. Сталина» сообщает:

Производится шлифовка шестигранной (гайка) башни танка Т-34. Завод №183, 1942 год.
«Проектирование бронедеталей для Т-34 на заводе 183 производилось без учета технологических возможностей и способов изготовления бронедеталей, вследствие чего были запроектированы такие детали, как цельный штампованный нос, цельная крыша над мотором и друг., изготовление которых в серийном производстве было бы невозможно... Все основные детали толщиной 40 и 45 мм по всем свариваемым встык кромкам имели четверти и замки, для выполнения которых требовались строжка и фрезеровка. Башня состояла из отдельных, очень сложных штампованных деталей, требующих сложной механической обработки. Допуски на деталях были такими, что все детали требовали по кромкам механической обработки».
Появление литых башен не слишком облегчило дело: в Мариуполе они формовались вручную в сухих формах. Отливка одной башни занимала 5-7 суток и была невозможна без высококлассных формовщиков.
Особенно трудной оказалась обработка бортовых деталей: для них нужны были строгальные станки с длиной стола до 7 м. Сборка и сварка броневых корпусов проводилась на стендах, что делало труднодостижимым введение сварочных автоматов. Станочный парк состоял преимущественно из универсального оборудования, рассчитанного на небольшие серии машин. В целом же, как сообщает «История танкостроения», «... технология производства была рассчитана на наличие квалифицированных рабочих, могущих на универсальном оборудовании мелкими партиями производить механическую обработку сложных деталей танка, причем качество обработки зависело от квалификации рабочего.
http://ww2history.ru/Technology_of_production_of_the_T_34.html
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 13191
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Т - 28 Блестя броней сверкая блеском стали,

Сообщение Bob-28 » 14 янв 2019, 10:45

в чем разница при выборе стали для бронирования и методов соединения бронедеталей Т-28(*) и последующих танков КА?

в чем проблема производства бронекорпусов и башен в 1938 и последующих годах именно для Т-28(*), в отлтчии от последующих танков КА?

Почему Т-34 и/или КВ можно варить из 45мм и 75мм проката, а Т-28(*) - НЕЛЬЗЯ?
Аватара пользователя
Bob-28
 
Сообщения: 786
Зарегистрирован: 12 апр 2011, 11:41

Re: Т - 28 Блестя броней сверкая блеском стали,

Сообщение гришу » 05 фев 2019, 00:13

Олег_В » 26 янв 2019,
изделия из броневой стали литьем - фирменная американская фишка (технология) ВМВ. Вроде и нашим досталось от щедрот лендлиза. На башни хватило.

НЕ могу и СОГЛАСИТСЯ! Запятой НЕТу вопрос открыт :geek:


Согласно архивным документам, только 49 танков Matilda III прибыли в ноябре-декабре. В это время большинство танков были направлены в 136-й танковый батальон (20 машин) и 132-й независимый танковый батальон (12). В советских документах они назывались МК-II, МК-2 или Матильда.


Танки, прибывшие с конвоями, были сначала отправлены в Горький (современный Нижний Новгород), где был организован зарубежный центр приема брони


Другой проблемой была броня юбки, которая прикрыла подвеску. Они часто забивались снегом и грязью и парализовали бак, когда он замерз.
Инициатором проекта перевооружения Валентины был заведующий артиллерийским факультетом Военной академии механизации и Моторизации (ВАММ), военный Инженер 1-го класса Н.С. огурцов. Он обратился к начальнику конструкторского бюро завода № 92 в. г. Грабину, который в свою очередь отдал приказ своему старшему инженеру-конструктору П. Ф. Муравьеву.
У фабрики № 92 была такая пушка. Это была 76-мм танковая пушка ZIS-5, которая была модификацией F-34. 1370-мм револьверное кольцо на Matilda позволило такую замену

Перевооруженная Матильда была доставлена в Москву в начале января 1942 года, где была проинспектирована правительственными чиновниками. Было изучено предложение о производстве 120 орудий. Пистолет назывался F-96 в переписке. Увы, идея имела серьезного противника в лице самого Федоренко. 9 января 1942 года он направил письмо Берии, который, в частности, отвечал за вооружение.

"Товарищ Грабин, генерал-майор технических сил и главный конструктор завода № 92 установил отечественное вооружение на 2 британских танка: Матильда и Валентайн. Valentine tank имеет 45-мм танковую пушку и DT пулемет вместо 40-мм пушки и 7,92-мм пулемета. Прототипы прошли испытания на заводе № 92 в Горьком и были выставлены в Москве.
К весне 1942 года 2-фунтовая пушка была бесполезна против немецких танков. Он мог только успешно бороться с легкими танками, и новые средние танки с 50 мм брони были слишком много для него. Слабое вооружение стало одной из причин, по которой англичане прекратили производство Матильды.

Установка пушки Ф-96 могла бы радикально увеличить огневую мощь танка, и придать ему снаряд. Жалуется на то, что ее отсутствие сопровождало Матильду на протяжении всего срока службы.

Летом 1942 года здесь появилась возможность поставить завод с изготовлением комплектов для перевооружения, а ЗИС-5-на других заводах, кроме 92-го. Увы, к тому времени идея была мертва и похоронена. Сами англичане не смогли увеличить огневую мощь своего танка. Попытка установить 6-фунтовую (57 мм) пушку не увенчалась успехом.
http://tankarchives.blogspot.com/2017/12/matildas-new-sword.html
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 13191
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Т - 28 Блестя броней сверкая блеском стали,

Сообщение гришу » 05 фев 2019, 00:19

О литых башнях КВ
В "Фронтовой Иллюстрации" "Клим Ворошилов: сделано в Ленинграде 1940-1941" была поднята интересная тема башен КВ-1 военного выпуска. Развивая тему: вот такой интересный документ есть по башням, которые лили в Челябинске:

ПРОТОКОЛ

Совещания по литой башне "КВ" 19/IX-41-г.

Присутствовали:
Главный инженер 3-го Главн. Упр. НКТП тов. Хабахнашев А.А.
Директор НИИ-48 тов. Завьялов А.С.
Главный инженер УЗТМ тов. Рыжков А.С.
Ст.военпред ГАБТУ КА военинженер II ранга Нестеров
Зам. Гл. инженера УЗТМ тов. Исаев
Руководитель бригады НИИ-48 на УЗТМ тов. Делле В.А.

Совещание рассмотрело представленные материалы по произведенным УЗТМ и НИИ-48 опытным работам по литой башне "КВ":

1. Краткий отчет об изготовлении литой башни "КВ" группы 64 отлитой по чертежам разработанным ОКБ-ЧТЗ.

2. Акт от 3/IX-41 г. по испытанию на полигоне первой литой башни плавки 2984.

3. Образцы (изломы) литых башен в количестве 6 штук.

4. Результаты контрольных испытаний 2-х башен установочных партий.

На основании рассмотрения указанных материалов совещание постановило:

1. Испытанная литая башня при толщине стенки 103-110 мм не пробивается бронебойными снарядами кал. 76 -мм, черт.2-03545 при скорости 721-759 мет/сек., то выше на 100 мет/сек. штатной скорости полковой 76-мм пушки и на 140 мет/сек. выше скорости, требуемой в ТУ на катаную броню танков КВ толщиной 75 мм.

2. Изготовленные литые башни с толщиной стенки 103-110 мм., взамен таковых из катаной стали толщиной 100 мм., по своей бронестойкости резко превосходят башню из катаной брони толщиной 75 мм. Сравнивать их бронестойкость с башнями толщиной 100 мм. из катаной брони, а также определить бронестойкость против 76-мм остроголовых снарядов, не представлялось возможным ввиду отсутствия 100 мм. башни из катаной брони и указанных снарядов.

3. Принимая во внимание, что увеличение веса против башни с толщиной стенки 75 мм., допущено постановлением Правительства, разрешающим устанавливать башню из катаной брони толщиной 100 мм., а литая башня с толщиной стенки 103-110 мм. вследствие своей конструкции не тяжелее башни из катаной брони толщиной 100 мм. - считать целесообразным разрешить запуск в валовое производство литых башен "КВ" как дающих экономию по металлу, загрузке прессов и станочному оборудованию.

До проверки башни в монтаже (укладка) продолжать производство башен КВ катаной брони в количествах установленной программой.

Подписи:
Главный инженер 3-го Главн. Упр. НКТП тов. Хабахнашев А.А.
Директор НИИ-48 тов. Завьялов А.С.
Главный инженер УЗТМ тов. Рыжков А.С.
Ст.военпред ГАБТУ КА военинженер II ранга Нестеров
Зам. Гл. инженера УЗТМ тов. Исаев
Руководитель бригады НИИ-48 на УЗТМ тов. Делле В.А.

ЦАМО, фонд 38, опись 11355, дело №25, стр.24-25

Добавлю, что согласно тому же делу (стр.10), башни раннего выпуска лились с толщиной стенки 82-85 мм, что по бронестойкости соответствовало катаной броне толщиной 75 мм.
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 13191
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Т - 28 Блестя броней сверкая блеском стали,

Сообщение гришу » 05 фев 2019, 00:22

"В течение октября 1941 года на УЗТМ (Ижорском з-де) и заводе №78, под руководством авторов, было освоено производство литых башен и налажен массовый выпуск их. Так, на Ижорском заводе на 15 декабря 1941 года было отлито 470 башен и на заводе №78 - около 100 башен; значительная часть их уже установлена на машинах, направленных в действующую армию"

ЦАМО, фонд 38, опись 11355, дело №25, стр.13

Так что башня челябинская не только по месту разработки, но и частично по месту выпуска. Ошибки тут нет. Еще в Магнитогорске освоили выпуск литых башен, на 27 декабря было отлито 72 штуки.
https://yuripasholok.livejournal.com/181147.html
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 13191
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

След.

Вернуться в Бронетехника и автотранспорт

Кто сейчас на конференции

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и гости: 1