Российская патронная отрасль

Форум о боеприпасах и гаджетах для стрелкового оружия

Re: Российская патронная отрасль

Сообщение g.A.Mauzer » 18 дек 2017, 23:28

Недавняя шумиха по поводу того, что Путин и Шойгу решили заставить каждого частника работать на мобилизацию - это не фейк, а политика государства.


В каком смысле "каждого", вплоть до ларёчников?

Я просто никакой шумихи на этот счёт в последнее время не слыхал. :?
Прежде чем забивать гвоздь пистолетом, удостоверься, что он заряжен.
g.A.Mauzer
 
Сообщения: 2439
Зарегистрирован: 23 ноя 2013, 21:39
Откуда: Новокузнецк, Кемеровская обл.

Re: Российская патронная отрасль

Сообщение гришу » 21 май 2018, 00:13

Dvu.ru-shnik » 30 июл 2017,

ИТОГО:

Мобилизационных мощностей нет, моб\оснастки – нет, моб\планов привязанных к конкретным действующим предприятиям, - нет! Как воевать? ЧЕМ? Закидаем шапками и автоматами со складов? Будем ходить в штыковые атаки ночью? А из пушек\танков чем стрелять?


РЕЗЮМЕ
КЛАССИФИКАЦИЯ НИТРАТЦЕЛЛЮЛОЗНЫХ ПОРОХОВ:
нитратцеллюлозным порохам относятся пороха, основным компонентом которых являются высокомолекулярные ВВ — нитраты целлюлозы, получаемые в производстве путем проведения реакции нитрования целлюлозы. Для изготовления нитратов целлюлозы используют очищенную целлюлозу (содержание а-целлюлозы не менее 97—98%), получаемую из хлопка или древесины специальной химической обработкой. Нитраты целлюлозы как высокомолекулярные соединения являются молекулярно-неоднородными и полимолеку-лярными продуктами. Кроме того, они обладают и структурно-морфологической неоднородностью. В технике разность в степени этерификации нитратов целлюлозы характеризуется средним содержанием в них азота.
Применяемые в производстве порохов нитраты целлюлозы в зависимости от содержания азота делятся на троксилины (содержание
азота более 12%) и коллоксилины (содержание азота до 12%). В порохе нитраты целлюлозы выполняют роль энергетической и структурной основы и обусловливают многие его свойства. В процессе производства порохов нитраты целлюлозы пластифицируют...

https://studref.com/337383/tehnika/klassifikatsiya_nitrattsellyuloznyh_porohov
Древесина НАМ - не нужна! Всё в Китай и в Финляндию :geek:
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 12073
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Российская патронная отрасль

Сообщение гришу » 21 май 2018, 00:15

Читаю и в АХУТЕ город такой в грузии..
Ви таки меня извините!
call_me_doc
May. 13th, 2018 04:11 pm (UTC)
Что что? Взял две пачки «высокой кучности»: вместе с гильзой искры летят. Пол-листа А4. При разбеге в навесках в 0,01 гр и 0,02 в 13 гр бульках. Пересобрал на своем порошке - порядок.
.............
Экстра в желтой пачке или в коричневой? Новая сильно плавает по скорости в партиях.
От сюда НОВОЕ ЗНАНИЕ. НАГАР ОТ ПОРОХА ИЗ НОВОСИБИРСКИХ ПАТРОНОВ ПОД .308 ЧЁРНЫЙ.
https://kiowa-mike.livejournal.com/4896187.html
Млять я в "ахуте.. общество потребления :shock:
Россия имеет "грандиозные ЛЕСА! Но не имеет производство ЦЕЛЛЮЛОЗЫ
В :shock: :oops: бще кто то понятие имеет из чего "порох" производят?
http://him.1september.ru/article.php?ID=200700102
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 12073
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Российская патронная отрасль

Сообщение гришу » 21 май 2018, 15:20

Хочу поплакать!
Упадок, наступивший в России с татаро-монгольским завоеванием, коснулся и химических ремесел. Но уже в конце XIV в., при Дмитрии Донском, летописец упоминает о применении пороха во время защиты Москвы от хана Тохтамыша. Нужную для пороха селитру брали из селитряниц (в яму сваливали навоз, при перегнивании которого образуется аммиачная селитра), затем обрабатывали ее поташом, выщелачивали и выпаривали. Серу приходилось ввозить, а после взятия Казани ее добывали на Средней Волге. Во время литовских войн при Иоанне Грозном производство пороха приняло большие масштабы. Примерно в то же время появились первые аптеки. При Петре Первом открылись первые химические мануфактуры, купоросные и квасцовые заводы. [c.7]

...Целлюлозу в России выпускает около трех десятков предприятий. Производство размещено только в 14 регионах, прежде всего в Архангельской, Иркутской, Ленинградской, Калининградской, Пермской областях, республиках Коми и Карелия. Целлюлоза совсем не производится в Центральном и Дальневосточном федеральных округах. Крайне невелики мощности по производству целлюлозы в Южном и Уральском округах. До недавнего времени целлюлоза еще выпускалась на Сахалине, в Хабаровском крае, Астраханской области, но по экономическим причинам от этих производств пришлось отказаться.

Любопытно, что повышенная концентрация целлюлозных предприятий, пусть и не очень крупных, отмечается в тех частях страны, которые еще относительно недавно — 6070 лет назад — входили в состав территорий экономически развитых соседей. Речь идет о Карельском перешейке, который был до 1940 года финским (три предприятия, до 90х годов — четыре, включая закрытый ныне завод в Приозерске); Калининградской области — части бывшей германской Восточной Пруссии (три предприятия); Южном Сахалине (семь предприятий, к настоящему времени все закрыты), до конца Второй мировой войны являвшимся японским владением. Это не случайно, учитывая те обстоятельства, что, вопервых, указанные районы для своих стран были наиболее удобным местом развития отрасли, вовторых, состояние полиграфии и книгоиздательства в Финляндии и Германии находилось и продолжает оставаться на более высоком уровне, нежели в нашей стране. К настоящему времени все доставшиеся в наследство от соседей ЦБК и ЦБЗ нуждаются в реконструкции, и во многом изза этого значительная их часть уже закрыта.
Объемы выпуска древесной целлюлозы и целлюлозы из прочих волокнистых материалов в настоящее время восстанавливаются. По объемам производства целлюлозы Россия входит в десятку странпроизводителей в мире. Объемы выпуска целлюлозы по варке за 2014 год достигли уровня около 7503 тыс. т, рост составил 4,1%.

Однако прирост выпуска целлюлозы в отчетном году не позволил восполнить утраченные объемы производства предыдущего года. Напомним, что годом ранее целлюлозное производство просело на 6% в основном по причине ряда банкротств и остановок таких предприятий, как ОАО «Кондопога», «Питкяранта», Соломбальский ЦБК. Также в 2013 году упали объемы выпуска целлюлозы на Братском ЦБК в связи с технологическими остановами.
По итогам 2014 года Кондопожский ЦБК увеличил выпуск продукции на 30%. Филиал Группы «Илим» в Коряжме взял планку в 1 млн 200 тыс. т годового производства товарной продукции. Таких объемов не достигал ни один целлюлознобумажный комбинат в Европе.

В то же время в 2014 году целлюлознобумажное производство на Соломбальском ЦБК в Архангельске так и не возобновилось. Более того, обсуждается возможность консервации предприятия и использования этой промышленной площадки для другого производства. 15 декабря 2014 года с аукциона был продан Питкярантский целлюлозный завод. У «Сегежского ЦБК» с сентября 2014 года новый собственник — Финансовопромышленная группа АФК «Система». Попрежнему в процедуре банкротства находится ряд предприятий отрасли. Так, компания «Карелия Палп», являющаяся давальцем Кондопожского ЦБК, постепенно заменяет кредиторов в деле о банкротстве ОАО «Кондопога». Арбитражный суд Пермского края рассмотрел заявление ООО Межрегиональный инженернотехнический центр «АрмПриводСервис» о признании несостоятельным (банкротом) ООО ЦБК «Кама».
На сегодняшний день производственная деятельность в отрасли осуществляется на 165 целлюлозобумажных и 15 лесохимических предприятиях. Несмотря на то что Россия располагает самыми большими в мире лесными ресурсами леса (81,9 млрд м3), а целлюлознобумажная промышленность могла бы стать локомотивом российской экономики, техническое состояние отрасли и ее удельный вес в народном хозяйстве оставляют желать лучшего. Так, имеющиеся производственные мощности в ЦБП используются лишь на 3550%. Износ активной части основных фондов местами составляет 6070%.

При этом технологическое оборудование на предприятиях на 7090% закуплено в других странах и последние 15 лет не обновлялось. Около 80% варочных установок непрерывного действия находятся в эксплуатации свыше 25 лет, а половина варочных котлов периодического действия — свыше 45 лет. 40% установленного парка бумаго и картоноделательных машин эксплуатируется свыше 20 лет. И только примерно 10% основного технологического оборудования соответствует современному уровню.

Что же необходимо предпринять, чтобы использовать источники экономического роста?

Вопервых, следует обеспечить эффективное использование действующих мощностей, создание новых мощностей и новых производств для выпуска конкурентоспособной продукции. Для этого необходимо создать привлекательные условия для иностранных и отечественных инвесторов. Речь идет о введении и совершенствовании законов, защищающих собственность и инвестиции в России.

Вовторых — шире использовать отечественный научнотехнический потенциал, для чего необходимо увеличить объем финансирования НИОКР.

Втретьих, очень важно ориентировать таможеннотарифную политику на рост отечественного производства и повышение конкурентоспособности.

Вчетвертых, нужно обеспечить совершенствование налоговой политики, снижение налогового бремени.

Очень сильно влияет на экономику в целом и на работу ЦБП в частности несовершенство российского законодательства. В значительной мере изза этого предприятия теряют свои оборотные средства. Отсутствие государственного регулирования экономики привело к резким ценовым диспропорциям, налоговая политика и практика превратилась в инструмент уничтожения отечественных производителей и сворачивания налоговой базы государства, произошел отток финансового капитала в теневую экономику и за рубеж, очень слабой стала государственная поддержка экспорта и защита от импорта.

Ряд руководителей предприятий, осознав необходимость объединения усилий для совместной работы, учредили Российскую Ассоциацию организаций и предприятий ЦБП «РАО Бумпром».

Ассоциация «РАО Бумпром» создана для координации в выработке общих позиций и интересов своих членов во всех сферах экономики, а также для защиты их прав и интересов в государственных учреждениях, судах, международных организациях. С этой целью Ассоциация заключила соглашение о сотрудничестве с Министерством экономики России, Гильдией изданий периодической печати, компанией «Юником/МС Консультационная группа» и установила необходимый контакт в Государственной Думе для участия в подготовке законов, в которых заинтересована отрасль.
Сибирь и Дальний Восток располагают большими потенциальными возможностями. На их долю приходится 78% лесной площади территории России. В основном это хвойные породы: ель, пихта, лиственница.

Однако эффективность использования лесных ресурсов и экспортного потенциала в Сибири крайне низка. Одна из причин такого положения — отставание в создании и развитии предприятий по химической переработке древесины, остается недостаточным уровень использования лиственной древесины, низок уровень применения отходов лесозаготовок и деревообработки, вторичных лесосырьевых ресурсов.

В регионах Сибири и Дальнего Востока происходят незаконные лесозаготовки, правонарушения в сфере предпринимательской деятельности, связанной с лесными ресурсами. Имеют место большие потери древесного сырья на лесозаготовке и в процессе транспортировки и первичной переработки леса на нижних складах, что составляет до 30% от объема заготавливаемой древесины.

Для сравнения: в Финляндии и Швеции вывозят в основном продукцию из древесины, подвергнутой глубокой химической переработке (соответственно 60 и 70%). Объем заготовок в этих странах в два с лишним раза меньше, чем в России, а валютная выручка от экспорта — в 2,5 раза больше. Финляндия, располагая 0,5% лесных ресурсов планеты, дает 25% мирового экспорта целлюлознобумажной продукции, в то время как Россия, располагая 21% мировых запасов леса, дает менее 1% экспорта этой продукции. Имеющийся лесосырьевой потенциал России позволяет без ущерба для экологии заготавливать более 500 млн м3 древесины, однако используется он лишь на 18%.

Один из серьезных недостатков ЦБП Азиатского региона России — ориентация в основном на выпуск товарной целлюлозы. Единственное предприятие в Сибири по выпуску газетной и писчепечатной бумаги — Красноярский ЦБК. Кроме того, в регионе имеются производства тарного картона, которые также требуют значительных средств для их обновления.

Еще более значимые проблемы отрасли — в Хабаровском и Приморском крае, на острове Сахалин, имеющих значительные неиспользуемые запасы древесины. Там в основном деловая древесина вывозится на экспорт. Балансовая древесина и ее отходы остаются в лесосеках, загрязняя окружающую среду. Потери древесины при этом составляют миллионы кубических метров. Ранее действовавшие предприятия — Амурский ЦКК и заводы на Сахалине — практически остановлены.

Отсутствует в регионе производство высококачественных писчепечатных видов бумаги, бумаги и картона с покрытием (прежде всего мелованных), бумаги для офисной техники, санитарнобытового и гигиенического назначения и др.

Регионы Сибири и Дальнего Востока обладают огромными запасами возобновляемых лесных ресурсов, используемых в настоящее время недостаточно полно и эффективно.

В странах с развитой лесной и целлюлознобумажной промышленностью (Финляндия, Швеция, Канада, США) отдача за единицу древесины в четырешесть раз выше, чем в России, за счет ее комплексной и глубокой химической переработки.

Развитие предприятий лесного комплекса Сибири и Дальнего Востока имеет важное народнохозяйственное значение для возрождения экономики и улучшения социальной сферы России, а в первую очередь — самих регионов.

Лесной комплекс тесно связан со смежными отраслями промышленности: полиграфической, химической, легкой, пищевой, строительного комплекса, железнодорожного транспорта и др.

По оценкам экспертов, одно рабочее место в ЦБП обеспечивает до десяти рабочих мест в смежных отраслях.
Государству давно пора обратить внимание на отраслевую науку, которая находится в полном загоне. Ведь у нас в последние годы не разработано ни одной новой технологии. Для того чтобы достичь хотя бы среднемирового уровня, нам как воздуха не хватает инженерных кадров, которые можно было бы готовить во взаимодействии с ведущими институтами мира. Ничего нового изобретать не нужно. В других странах система продуманной государственной поддержки давно доказала свою эффективность.

В связи с этим основной целью государственной политики в сфере лесопромышленного комплекса для России, обладающей уникальным природным капиталом, является реализация конкурентных преимуществ за счет сохранения качества, повышения эффективности использования природных богатств, глубины переработки лесных ресурсов

Статистика ФСГС и Минэкономразвития РФ.

Аналитика «РАО Бумпром»
.
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 12073
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Российская патронная отрасль

Сообщение гришу » 21 май 2018, 15:21

Одна из крупнейших промышленных групп Российской Федерации в Мошковском районе Новосибирской области развивает проект индустриального парка "Кронос", в рамках которого планирует построить первый в России завод по производству целлюлозы из конопли и льна.

В рамках международного форума InPark-2014 была презентовала концепция строительства индустриального парка, в котором якорным объектом будет завод по производству целлюлозы из однолетних культур.
http://tku.org.ua/news/3404

В рамках реализации проекта найдены не только потребители гражданского сектора, но и ряд структур в министерстве обороны РФ. Например, при производстве порохов используется нитроцеллюлоза, производимая из хлопка. Если Россию ограничивают в поставках хлопка, страна лишается сырья как для производства боезарядов для стрелкового оружия, так и боеприпасов для тяжёлых видов вооружений.
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 12073
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Российская патронная отрасль

Сообщение гришу » 21 май 2018, 15:23

Перспективы рынка производства промышленной целлюлозы
https://inproms.ru/community/stati-i-mneniya/proizvodstvo-promishlennoi-cellulozi.html

Целлюлозу и её эфиры используют для получения искусственного волокна (вискозного, ацетатного, медно-аммиачного шёлка, искусственного меха). Хлопок, состоящий большей частью из целлюлозы (до 99,5 %), идёт на изготовление тканей.
Древесная целлюлоза используется для производства бумаги, пластмасс, кино- и фотоплёнок, лаков, бездымного пороха и т.д.

Целлюлоза для химической переработки - растворимая целлюлоза -динамично развивающийся и широко используемый товарный продукт с высокой добавленной стоимостью.

Наиболее важными задачами для данного производства являются повышение конкурентоспособности выпускаемой продукции, снижение капитальных и эксплуатационных затрат и обеспечение экологической безопасности технологии.

С развитием технологии и оборудования, а также глубоким изучением свойств и структуры природного сырья появляется возможность получения новых и альтернативных продуктов, а также реагирования на изменяющиеся запросы. Так, в Китае в 2009 году из-за повышения цен на хлопок возник большой спрос на растворимую целлюлозу для текстильной промышленности.

К растворимой целлюлозе предъявляются достаточно жесткие требования. Целлюлоза для химической переработки должна быть максимально химически чистой, с высокой реакционной способностью, однородной по молекулярной массе и регулируемой вязкостью.

Вискозное волокно из природной целлюлозы обладает требуемыми потребительскими характеристиками и широко применяется в качестве альтернативы хлопку. Кроме того, растворимая целлюлоза пригодна для получения кордных нитей, штапельного волокна, бездымного пороха, эфиров целлюлозы, лаков, красок, пластиков и т.д. В связи с этим целлюлоза для химической переработки увеличивает свою долю на рынке и находит применение в различных областях.

К сожалению, в России в настоящее время отсутствует производство растворимой целлюлозы. Однако, российская наука и отечественные целлюлозно-бумажные комбинаты имеют богатый опыт в производстве целлюлозы для химической переработки. Так, в 1985-1987 гг. в СССР (Россия) произведено около 900 т.т. растворимой целлюлозы, что составляло в тот период времени 80-85% от производства растворимой целлюлозы в США - наиболее крупного производителя этой продукции, и более 20% мирового производства растворимой целлюлозы.

По сульфатному процессу с предгидролизом целлюлоза для химической переработки производилась на Братском ЛПК, Байкальском ЦБК, по сульфитному процессу растворимая целлюлоза производилась на Приозерском ЦЗ, Светогорском ЦБК, Котласском ЦБК, Амурском ЦКК.

Качество производимой целлюлозы было достаточно высоким. Так, на Светогорском ЦБК выпускали целлюлозу для производства ацетатов со степенью полимеризации более 1400, массовой долей альфа-целлюлозы 95,5% и белизной 91-92%.


Следует отметить, что на всех вышеперечисленных предприятиях растворимая целлюлоза производилась из хвойных пород древесины. В настоящее время для производства, в частности, вискозной целлюлозы наиболее приемлемой является лиственная древесина из-за меньшего содержания лигнина и его химическому составу и расположению в клеточной стенке. Основным способом производства целлюлозы для химической переработки в настоящее время является сульфатная варка с предгидролизом.

В 90-ые-00-ые годы действующие производства растворимой целлюлозы требовали серьезного технического перевооружения для решения сложных технологических и экологических задач, с целью вывода предприятий на современный конкурентоспособный уровень. Из-за известных кризисных явлений этого осуществить не удалось.

Возобновление производства в России растворимой целлюлозы - весьма актуальная задача, и все предпосылки для этого существуют.

—————————————————————————
Генеральный директор ООО ИК "ИНПРОМСТРОЙ"
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 12073
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Российская патронная отрасль

Сообщение гришу » 21 май 2018, 15:24

Справочник химика 21
ХИМИЯ И ХИМИЧЕСКАЯ ТЕХНОЛОГИЯ

Заводы для производства порохов...

http://chem21.info/info/656957/
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 12073
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Российская патронная отрасль

Сообщение гришу » 21 май 2018, 16:46

Забавно! Так... "без СМЕХА!

- Медь доходы и расходы.

Основным потребителем меди и латуни в СССР был НАРКОМАТ БОЕПРИПАСОВ.
СССР ИСПОЛЬЗОВАЛ ЛАТУННЫЕ ОРУДИЙНЫЕ ГИЛЬЗЫ-НЕМЦЫ ИСПОЛЬЗОВАЛИ СТАЛЬНУЮ ГИЛЬЗУ. НЕМЦЫ СОБИРАЛИ НАШИ ЛАТУННЫЕ ГИЛЬЗЫ И НАД НАМИ СМЕЯЛИСЬ!!!
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ ОТ АВТОРА СТАТЬИ-ДМИТРИЯ ЧЕРНЕНКО
-ДЛЯ ВНЕДРЕНИЯ МЕТОДА ШТАМПОВКИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ГИЛЬЗ НЕОБХОДИМО БУДЕТ ЗАКУПИТЬ ШТАМПОВОЧНОЕ ТЯЖЁЛОЕ ОБОРУДОВАНИЕ...
НЕОДНОКРАТНО ВИДЕЛ КАК ОБОРУДОВАНИЕ ЦЕХОВ РАЗБИВАЮТ ГРУЗЧИКИ ПРИ ПЕРЕУСТАНОВКЕ СТАНКОВ. ПРЕССЫ ВЕСЯТ БОЛЬШЕ 5 ТОНН...СТАНКОВ БОЛЬШЕ СОТНИ ИЛИ НЕСКОЛЬКО СОТЕН ПОСТАВИТЬ НАДО... СТАНЦИЮ НАЙТИ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНУЮ.И ЭЛЕКТРОСТАНЦИЮ РЯДОМ ПЛЮС ПОРОХОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО... ДЛЯ УСТАНОВКИ ПОТРЕНИРОВАТЬ БРИГАДЫ. КРАНЫ НУЖНЫ И МЕХАНИЗАЦИЯ. ОПЫТНЫЙ ИНЖЕНЕР МОНТАЖНИК...


ПРОБЛЕМЫ БУДУТ С ПРЕСС ШТАМПАМИ ПЕРВОЕ ВРЕМЯ. САМ РАБОТАЛ В ЦЕХЕ ГДЕ ИЗГОТОВЛЯЮТ ПРЕСС ФОРМЫ И ПРЕСС ШТАМПЫ.
ЗА РАБОТУ СРОЧНОСТЬ И ТОЧНОСТЬ НАДО СРАЗУ ПРЕМИРОВАТЬ РАБОТЯГ...
САМАЯ СЛОЖНАЯ РАБОТА!!!
ИНАЧЕ ЗАГОТОВКАМ ПИСЕЦ!!!!
ДЕЛАТЬ ШТАМПЫ С ЗАПАСОМ ПО КОЛИЧЕСТВУ...

УЧИТЬСЯ НАДО У НЕМЦЕВ...



Инициатор внедрения у нас стальных (железных ) артиллерийских гильз инженер Пермского завода и бывший полковник царской армии Борис Васильевич Самойлов в 1929 году был арестован ОГПУ и погиб в тюрьме в этом-же году при сомнительных обстоятельствах . После его ареста и смерти заниматься у нас стальными ( железными ) гильзами перестали на 10 лет и время было полностью упущено .

Гильзы для патронов есть медные,латунные, железные с покрытием и алюминиевые. Самые лучшие для солдат-алюминиевые!!! Боеприпасов можно взять с собой больше-они меньше весят!!!
КАК ТЕХНОЛОГ ПО ОБРАЗОВАНИЮ СКАЖУ СЛЕДУЮЩЕЕ .ЛУЧШЕ СНАЧАЛА ЗАНИМАТЬСЯ ГИЛЬЗАМИ ЧТО ПОПРОЩЕ. НАПРИМЕР АВТОМАТНЫМИ ПАТРОНАМИ КАЛИБРА 7.62. ГАУБИЧНЫМИ ГИЛЬЗАМИ КАЛИБРА 122 ММ И 152 ММ. ОНИ ПРОЩЕ.
НАПОМИНАЮ ЧТО НАШИМ РАЗ ПОВЕЗЛО-У НЕМЦЕВ КУПИЛИ ПЕРЕД ВОЙНОЙ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЙ СОСТАВ ДЛЯ ПЕРЕЗАРЯДКИ АРТИЛЛЕРИЙСКИХ ГИЛЬЗ.ОН БЫЛ В ЛЕНИНГРАДЕ У ГОВОРОВА.
ВТОРОЙ МОМЕНТ.У НЕМЦЕВ БЫЛА ХОРОШО СТАНДАРТИЗИРОВАНА 75 ММ ПУШКА. ОНА БЫЛА НА ТАНКЕ Т-4 ,САМОХОДКЕ ШТУГ-3, И ПУШКЕ ПЕХОТНОЙ 75 ММ.
ОНА БЕЗ ГИЛЬЗОВАЯ МОЖЕТ РАЗДЕЛЯТЬСЯ НА СЕМЬ ЧАСТЕЙ И С РАЗНОЙ НАВЕСКОЙ ПОРОХА ПЕРЕКРЫВАЕТ НАВЕСНОЙ СТРЕЛЬБОЙ ВСЁ ПРОСТРАНСТВО. ТИПОВАЯ ЦЕЛЬ-ПУЛЕМЁТНОЕ ГНЕЗДО ИЛИ ДЗОТ...


Огромное значение для народного хозяйства СССР и, в частности, для военного производства имели западные поставки цветных металлов. . По ленд-лизу из США в Советский Союз было поставлено 387,6 тысячи тонн меди.



Стальная шелуха для советской артиллерии.
Всё дело том ,что у нас в СССР в 30-х годах был острый дефицит меди . Её хронические не хватало . В стране шла масштабная электрификация и на неё была нужна воистину пропасть меди ! И в те годы ещё и алюминиевых проводов , алюминиевых силовых кабелей и алюминиевых токоведущих шин тоже не было. Сейчас например все провода ЛЭП и все силовые кабели делаются из алюминия. Но до войны алюминий у нас был ещё большим дефицитом. По этой причине артиллеристов заставили ужаться насколько возможно. И от них требовали постараться использовать как можно меньше меди для производства артиллерийских гильз. Вот если-бы в СССР до войны производилось меди в два раза больше , то скорее всего никто артиллеристов и не заставил-бы сокращать потребление меди .

Ну вот до войны несколько раз всплывал вопрос об переводе дивизионной артиллерии на баллистику зенитной пушки 1931 3-К .
Но не получилось ! Гильза 76мм пушки обр. 1902/1930 года ( как и последующих дивизионок этого калибра ) весила 830-850 грамм . А вот гильза зенитной пушки образца 1931 3-К года весила уже 2 кг 760 грамм . Т.е. в 3,1 раза больше меди . Гильза зенитной пушки калибра 85мм весила 2,85-2,92кг и была несколько толще , но по геометрическим была практически идентична гильзе пушки 1931 3-К . "Для 100мм зенитной пушки Л-6 был подобран заряд весом 5,6 кг марки 100/50 для снаряда чертежа 2-1676 весом 15,6 кг и начальной скоростью 902 м/с, давление в канале 2675 кг/ см2." Вес патрона был 32 кг. Гильза 100 мм пушки таким образом весила 10.8 кг . Конечно дивизионной пушеке калибра 85мм возможно ,что не требовалась гильза такой-же прочности как для зенитной пушки , но к сожалению однако не на много . Меньше 2-2,3 кг такая гильза весить не может .
Вот ещё почему у нас не прижилась зенитная пушка калибра 76мм и почему перешли к калибру 85мм . Так там гильза почти одна и та-же и расход меди на производство артиллерийских выстрелов был почти одним и тем-же , а поражающая способность 85 мм снарядов много выше . С точки зрения расхода стратегического сырья - меди 85мм калибр зенитных орудий выгоднее ,чем 76мм . Вот и держались за гильзу от пушки 3-К при переходе на калибр 85мм . По этой причине и переход на мощную дивизионную и танковую артиллерию калибра 76мм с выстрелом от 76мм зенитной пушки 3-К у нас не произошел , хотя очень хотелось и с переходом на калибр 85мм не получилось . И тут расход меди для выстрелов 3-К будет почти одинаковым с расходом меди полевой артиллерии калибра 85мм . Но эффективность 85мм полевой артиллерии при одном и том-же расходе меди на гильзы будет конечно выше .
А орудия 100мм требуют меди для гильз ещё в 3,7 раза больше чем 85мм . И грабинская дивизионная пушка калибра 95мм требовала меди для гильз примерно в три или скорее наверное в четыре раза больше ,чем для 76мм дивизионнки .
До Войны и так меди остро не хватало . Почему у нас так держались за картузное заряжание крупных орудий - для больших гильз просто не было меди . Почему и выпускали у нас много миномётов разного калибра , а не полевые мортиры малого калибра и не легкие гаубицы калибра 76-85ммм . Для миномётных выстрелов меди нужно очень мало и можно без неё по нужде вовсе обойтись . А выстрелы полевых мортир и малых гаубиц требуют много меди и цветных металлов на пояски снарядов и особо много на гильзы . И где-же это брать ? Этого даже сам Широкорад не понимает , когда говорит о мнимом миномётном лобби якобы не дававшем хода малым полевым мортирам и малым полевым гаубицам . Потому и не давали ,что не хватало меди и правильно делали !
Нужно осваивать производство стальных плакированных или меднённых гильз . Это в любом случае придется делать и без этого перейти к выстрелу и гильзе зенитного орудия 3-К не удастся . И даже со стальной плакированной или меднённой гильзой от 3-К будет выгоднее использовать калибр 85мм .
Медногорские медные рудники стали нормально работать только после войны . Медные месторождения Монголии ( Эрденет ) были освоены только после войны . Плохо было и с полиметаллическими рудами . Прикиньте сами, сколько у вас уйдет меди, олова, цинка, свинца для массового производства гильз дивизионной артиллерии калибра 85мм или ещё хуже 95мм Много , очень много ,и много больше чем в реальности . В реальности старались экономить даже на винтовочных и пистолетных гильзах - стальные меднённые гильзы неспроста ведь появились . Вот почему у нас неохотно шли на калибр около 100мм . 90-100мм унитарный патрон для довоенного СССР в массовом производстве был-бы излишне дорог и расточителен. Вот если-бы удалось освоить стальной плакированный или меднённый патрон такого калибра ! В ходе Войны мы получали много чилийской меди по ленд-лизу и это решило в основном проблему . Но до войны у нас никто не мог рассчитывать на чилийскую медь !

В реальности наладить производство стальных( железных ) гильз у нас получилось очень и очень плохо и по словам генерального директора ОАО 'НПО 'СПЛАВ' Николая Макаровеца действительного массового производства стальных гильз в ходе войны у нас налажено не было :
" Федеральное государственное унитарное предприятие, а теперь акционерное общество 'Сплав' выросло из НИИ гильзовой промышленности, днем организации которого считается 24 июля 1945 года. Чем интересен сам факт? В конце Великой Отечественной войны правительство принимает решение образовать ряд новых оборонных предприятий, уже сделав предварительные выводы прошедших сражений. Дело в том, что во время второй мировой войны немцы воевали стальными гильзами, а мы - латунными. Были и такие грустные факты, когда командир орудия получал новый выстрел (снаряд), сдавая гильзу.
Поэтому, как только провозгласили мир, перед специалистами была поставлена задача срочно организовать производство гильз и конструкций новой модификации из стали. Заслуга образованного института заключается в том, что ученые разработали конструкции и технологии производства как нестандартного оборудования, так и самих гильз."
Рудольф Кобылин, заместитель генерального директора по инновациям ОАО 'НПО 'СПЛАВ' :
" Рудольф Анатольевич, с точки зрения обывателя, гильзы для снарядов выпускаются десятилетиями. Что нового можно еще придумать? Поле деятельности для конструкторов кажется таким небольшим... - Чтобы ответить на этот вопрос, нужно немного заглянуть в прошлое. До Великой Отечественной войны вся оборонная промышленность была ориентирована на изготовление гильз из латуни. Разумеется, во время войны объемы их выпуска были большие и выяснилось, что не хватает самого металла и прокатного производства. Иосиф Сталин даже подписал приказ о формировании специальных групп, которые собирали с поля боя отстрелянные гильзы. Их использовали повторно по 7-8 раз. А в музее 'СПЛАВа' есть гильза из блокадного Ленинграда, она была отстреляна 19 раз. Когда война закончилась, провели анализ не только военной тактики, стратегии, но и состояния оборонных технологий. Он, в частности, показал, что Германия с 1942 года использовала стальные гильзы, более дешевые и, скажем так, удобные в производстве. Стало понятно, что срочно нужна модернизация отечественного ВПК. Нужно было снижать расходы и повышать качество продукции. Это и было задачей 'СПЛАВа', созданного в 1945 году как институт по разработке артиллерийских гильз.
И уже через 12 лет мы придумали собственную технологию их изготовления, получили за нее Государственную премию. - Но на первый взгляд снаряд сделать труднее, чем гильзу... - Так только кажется. Это сложнейшая и очень энергоемкая технология пластической деформации металла. Он, кстати, сейчас стал настолько дорогим, что мы начали искать альтернативные материалы. "

Вот так ! Даже после войны , уже имея доступ к немецким технологиям для освоения годных стальных ( железных ) гильз понадобилось целых 12 лет !

Стальные или железные гильзы или как довоенные попытки их производствам пошли прахом . Немцами использовались стальные ( железные ) гильзы ещё в ходе ПМВ . Делили их для тяжелых полевых гаубиц калибра 150мм , полевой пушки калибра 75мм и легкой полевой гаубицы калибра 105мм . Технология их производства отработана ими ещё толком не была и бывали случаи застревания таких гильз в канале ствола орудия и казеннике , не редко такие гильзы лопались или прогорали . Эти немецкие гильзы были ещё не цельнотянутыми глубокой вытяжкой ,а сборными - из железного штампованного или точеного дна и железного цилиндрического корпуса - тонкой обтюрирующей оболочки . Были у немцев и свертные гильзы , когда цилиндрическая часть гильзы делалась пайкой из тонкого листового железа . Проблема при производстве стальных( железных ) гильз была в обеспечении их нужной жесткости , что достигалось тщательным выбором режима термообработки . Слишком хрупкие гильзы трескались и лопались при выстреле , а слишком уж мягкие растягивались при выстреле и намертво застревали и вытащить их из казённика было весьма трудным делом . Однако технология производства стальных( железных ) сборными или свертными была малопроизводительной и дорогой и только дефицит меди привел немцев к использованию стальных гильз . Но они это дело не забросили и в конце-концов довели к середине 30х годов ( а скорее всего возможно ,что и уже в конце 20х ) стальные( железные) гильзы до ума . Но у нас на эти немецкие успехи в производстве отличных стальных ( железных ) гильз не обратили ровно никакого внимания . И не было никаких попыток воспользоваться немецкой помощью для организации производства стальных( железных ) гильз и у нас .
В 20-х годах производство стальных( железных ) гильз попытались наладить и у нас . Пермский завод в 1924 году изготовил 5 различных образцов таких гильз для 48-линейной гаубицы. Из изготовленных гильз выбрали наилучший вариант . На испытаниях железные гильзы самого лучшего варианта выдержали по 44-48 выстрелов ( латунные гильзы выдерживали по 5 выстрелов ) и были годны к дальнейшему использованию . В те же годы испытывались железные гильзы к трехдюймовым орудиям , и к шестидюймовым пушкам и гаубицам . Несмотря на вполне приемлемые результаты и острую нехватку меди производство стальных ( железных ) развернуто тогда не было . Не ясно было как собственно обеспечить сохранность железных гильз при длительном хранении . Испытывались железные гильзы и луженые и оцинкованные и все они хранились плохо . Меднённых и лакированных железных гильз не испытывали . Кроме того технология производства таких гильз ( а они были сборными и свертными ) была рассчитана на ручной труд и была сложной и малопроизводительной .
Позже в конце 30-х годов вопрос о производстве стальных ( железных ) гильз всплыл вновь . Предполагалось ,что в 1939 году заводы ? 176 , 187 и 184 освоят производство стальных гильз для дивизионок . Причем по разным технологическим процессам . Оборудование этих заводов было совершенно не приспособлено для производства стальных (железных ) гильз . На заводе ? 187 производство стальных (железных )гильз предполагалось вести горячей штамповкой т.н. "горячий способ" производства стальных (железных ) гильз . Гильз калибра 76мм по этой технологии было выпущено мало , а брак составил более 50% . На заводе ?187 налаживали выпуск свертных 76мм железных гильз с планом в 1 миллион штук , но ни одной такой гильзы выпущено не было . Несмотря на полнейший провал производства стальных (железных ) гильз в 1-м квартале 1940 года было принято решение НКБ о приостановке производства 76мм гильз из латуни для дивизионных пушек .
В 1940 году предполагалось выпустить 5,7 миллионов штук стальных (железных ) гильз калибра 76мм , с качественной термообработкой таких гильз были большие проблемы , поэтому её вовсе изъяли из техпроцесса . Результат - массовый брак - 0,963 млн штук гильз из 1,117 млн сделанных в 1940 году стальных (железных ) гильз ! Стальные( железные) гильзы для гаубиц калибра 122 и 152мм освоить в 1939-1940 году так и не удалось . Не было утвержденных чертежей таких гильз , ни оборудования для их производства . Производство 122-мм пушечных стальных (железных ) гильз было сорвано , по причине поставки совершенно негодного металла . Таким образом к началу войны стальных( железных ) гильз у нас не было !
Для массового производства стальных (железных ) гильз технология их изготовления сборным способом или свертным способом весьма плоха , требует много ручного труда и весьма малопроизводительна . Надо их делать штамповкой - глубокой вытяжкой . Так делали немцы до начала войны и в ходе её , так и у нас стали делать в 50-х годах . Для этого нужны мощные пресса высокой производительности . Кривошипные или хуже гидравлические . Гидравлические пресса хуже по производительности .
Например , что получится при толщине стенок железной гильзы в 1,5мм и её габаритах 121,92x285 к 122-мм гаубице М-30 .
Для производства таких железных гильз нужна специальная качественная сталь для глубокой вытяжки типа нашей 08Ю или её аналоги . Технические требования : Содержание азота в таких сталях должно быть самым минимальным или даже желательно его и вовсе в ней не иметь . Нужна для такой глубокой вытяжки специальная сталь с низким нормированным содержанием углерода и примесей : серы , фосфора , кремния , азота и нормированным содержанием алюминия и марганца . Причем в виде тонкого холоднокатаного листа хорошей выделки .
Состав такой стали 08Ю :
C до 0,07
Si до 0,01
Mn 0,2 - 0,35
Ni до 0,06
S до 0,025
P до 0,02
Cr до 0,03
Al 0,02 - 0,07
Cu до 0,06
Fe ~99

Азот допускается менее 0,004% . Кислорода менее 0,002%
Стали для изготовления винтовочных и пулемётных гильз содержат больше углерода ,чем стали для изготовления орудийных гильз и требования к ним более мягкие .
Такие стали производятся путём продувки чугуна с низким содержанием серы и фосфора в томасовском конвертере с пар-кислородной донной продувкой . Низкое содержание серы обеспечивают предварительным удалением серы , путём например обработки чугуна содой , карбидом кальция или магнием в ковше . В ходе плавки в конвертер заваливают известь - для удаления фосфора или-же вдувают порошок извести вместе с дутьём , для того-же удаления фосфора . Чистота кислорода должна быть около 99,6% . Чугун желательно перегревать перед продувкой или-же надо подогревать пар-кислородное дутьё ( что хуже ) . Так как пар-кислородное дутьё вызывает очень быстрое разрушение днища (через отверстия ( фурмы ) в котором и подаётся дутьё ) конвертера , то все отверстия ( фурмы ) в днище армируют медными трубками , такие днища конвертера выдерживают по 50-70 плавок или около 2 суток работы ,считая цикл плавки от начала загрузки , до окончания слива стали и шлака в 40 минут . Готовая сталь раскисляется только алюминием или-же кальцием до спокойного состояния , до получения содержания кислорода менее ,0,002% Применение других раскислителей ( кремний , ферросилиций , ферромарганец ) вызывает такое ухудшение способности стали к глубокой вытяжке , что получается только один брак ! Но однако не допускается и увеличения содержания алюминия выше 0,07% , сталь получается плохой .
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 12073
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Российская патронная отрасль

Сообщение гришу » 21 май 2018, 16:48

Сейчас появилась новая сталь для глубокой вытяжки легированная титаном до 0,02-0,08% . Она ещё лучше чем 08Ю .
Для такой глубокой вытяжки стальной орудийной гильзы калибра 122 мм для гаубицы М-30 нужен пресс номинальным усилием около 25.000Кн или 2500тонн с ходом ползуна 400 мм . Из нынешнего оборудования подошел-бы кривошипный пресс К2544 . Очень дорогое и громоздкое оборудование . Для глубокой вытяжки гильз из латуни нужны в несколько раз меньшие усилия . Но для глубокой вытяжки стальных гильз он нужен не один . За один раз выдавить стальную гильзу никак не получится . Вытяжкой за одну операцию можно получить только неглубокие детали высота которых не больше 0,8 их диаметра . В противном случае напряжения в заготовке будут такими ,что произойдет её разрыв . По этой причине процесс глубокой вытяжки делят на несколько последовательных операций ,что позволяет уменьшить напряжения в заготовке .
Кроме того для глубокой вытяжки стальной гильзы обязательно придется после каждой штамповочной операции делать отжиг заготовки , так как образуется наклёп и его надо отжечь - в противном случае заготовка может лопнуть , а после термообработки обязательно производить ещё и травление для удаления окалины . Для стальной гильзы 122мм гаубицы М-30 придется использовать минимум три штамповки , три термообработки и три травления ( не считая других операций ) . Для дивизионной 76мм пушки длинна гильзы 385мм , т.е. при её холодной штамповке из железа надо использовать уже шесть штамповок , шесть термообработок и шесть травлений ( не считая других операций ) . 76 мм зенитка 3-К , гильза в длину 560 см . Для производства такой гильзы нужно уже 9-10 штамповочных операций , 9-10 термообработок и 9-10 травлений ( не считая других операций ) .
Правда усилие пресса при производстве стальных 76мм гильз нужно будет несколько меньше - около 600-800 тонн , но ход пресса должен быть больше 600 мм .
Таким образом для организации поточного производства стальных гильз типа 3-К нужна штамповочная линия из 9-10 кривошипных прессов усилием 500-600 тонн и ходом ползуна пресса от 250-300мм для первых операций вытяжки , до 600-700 мм - последние операции вытяжки гильзы .
Прессы бывают кривошипные и гидравлические . Кривошипные прессы бывают простого и двойного действия . Для массового производства тонкостенных изделий из мягкой стали глубокой вытяжкой более всего подходят кривошипные пресса . У них намного большая производительность , чем у гидравлических прессов . Гидравлические прессы весьма тихоходные . Они дают по одному рабочему ходу в минуту . Кривошипные прессы на разные усилия выпускались в 20-30-х годах и использовались например в автомобильной промышленности для штамповки деталей кузовов автомобилей и рам автомобилей . В " Техническом словаре для работников тяжелой промышленности " изданном в 1939 году на странице 1250 упоминаются обыкновенные кривошипные прессы советского производства (?) на 1500 тонн и кривошипные прессы для глубокой вытяжки в 2000 тонн и более . Между тем например частота рабочих ходов ползуна пресса К2544 составляет 6 раз в минуту . Т.е. такой пресс будет давить по шесть гильз в минуту или 360 гильз в час или в сутки 8640 гильз . Линия из трех-четырёх прессов ( из них один резервный ) даст в год около 3 миллионов стальных гаубичных гильз калибра 122 мм . В 1943 году было промышленностью выдано 5,475 миллиона выстрелов к 122 мм гаубицам . Т.е. две поточных линии из восьми кривошипных прессов типа К2544 или его аналогов могут дать в год минимум 6 миллионов стальных гаубичных гильз калибра 122 мм . И этого хватит выше крыши ,особенно если учесть ,что латунные гильзы для 122 гаубиц выдерживали 5-6 переснаряжеий , а даже первые наши опытные стальные( железные ) гильзы Пермского завода выдерживали и по 40 переснаряжений . Если использовать гидравлические пресса их будет нужно в 6 раз больше .
Кривошипные прессы с меньшим усилием по 500-600 тонн и ходом 600-700мм могут делать минимум 10 рабочих ходов в минуту , и даже 20-30 рабочих ходов в минуту . Т.е. они могут давить минимум по 10 железных гильз калибра 76мм 3-К в минуту . Линия из 9-10 кривошипных прессов ( один в запасе ) даст в час 600 стальных гильз или 14 400 штук в сутки . В год это будет 5,25 миллионов гильз . В 1943 году было изготовлено 20,781 миллиона выстрелов к орудиям дивизионной артиллерии калибра 76мм . Т.е. надо иметь минимум 4 линии по 9-10 кривошипных прессов в 500 тонн .
Стоимость стальных гильз будет меньше латунных . В 1928 году стоимость стальных ( железных ) гильз конструкции Пермского завода была : http://rudocs.exdat.com/docs/index-58397.html?page=6
48-линейная( 122мм ) гильза дешевле латунной на 1 руб. 20 коп.
6-дюймовая гаубичная дешевле латунной на 3 руб. 40 коп.
42-линейная пушечная дешевле латунной на 2 руб. 30 коп.
6-дюймовая к пушке Шнейдера дешевле латунной на 3 руб. 60 коп.
6-дюймовая к пушке Кане дешевле латунной на 11 руб. 40коп.
3-дюймовая к полевой пушке дешевле латунной на 1рубль 20 копеек
Причем это были сборные и свертные гильзы - т.е. дорогие в производстве и требовавшие много ручного труда . Цельнотянутые гильзы будут ещё дешевле . Экономия составит многие миллионы рублей .
И без того в ходе Войны были хронические проблемы со снабжением заводов боеприпасов латунью для гильз , несмотря на поставки чилийской меди . Это было самым узким местом нашего снарядного производства . И отстрелянные гильзы собирать заставляли . А вот немецкие железные гильзы мы использовать не могли . Немцы наши собирали и перерабатывали .
Вот интересные документы касающиеся попытки поставить производство стальных (железных ) гильз у нас в 20-х годах ещё старым свертным способом : http://istmat.info/node/26826 http://istmat.info/node/26808
http://vpk-news.ru/articles/7856


http://vpk-news.ru/articles/7856 Снаряды.Накопление...
В СССР два месторождения немцы бомбили-Тихвинское и Бокситогорское.Под Ленинградом. Там Экскаваторы и Зеки должны сырьё КРУГЛОСУТОЧНО добывать!!! Найти 2-3 железнодорожных станции под алюминиевые заводы и до стройки завозить бокситы и уголь. Строить ТЭЦ. Турбины корабельные туда везти если для ТЭЦ своих нету. Вариант 2 Сунгаит Азербаджанский есть там нужно с Баку трубу кинуть. Турбины с Чёрного моря привезти и работать. Сталин Рузвельта просил-дайте мне 30000 тонн Алюминия и мы остановим немца! Заводы-ставить жд пути . Состав с бетономешалками ками внутри цехов штук пять-заливка стен. Два завода питер и одесса делают железнодорожные краны-крыши крыть. от 2-х до 4-х кранов внутри ставить сварные перекрытия. Отопление-прессованное сено и брезент если цех длинный и не успели достроить. Потом доски бруски и зола в промежутке. Конвейер или цех представь недостроенный метров от 100 до 500... Вариант полк полк Полосухин-были 122 мм вместо Т-28 .Народу понравилось. Перед войной. Два танка -одна САУ. ДШК -убрать из Коврова в Москву.Ставь на конвейер. 20-мм эрликоны и браунинги 12.7 мм пусть займутся. Вместо 37 мм зениток сделать 45 мм зенитки круглосуточно. Логинов -конструктор болен туберкулезом. Избавить завод зениток от других заказов. Денег не жалеть.Я тому Сталину говорил про военную инфляцию и стоимость буханки хлеба в 800 рублей. Посоветуй Русские рестораны и русскую Водку .Сказал что судимся из за названия с поляками. Те заухмылялись-Польшу подмяли -Пилсудскому ТАМ не повезло!!! Приползали уже ко мне сегодня хорошо заработала-хотят уже силком отправить ко мне во владивосток. Я чуть в обмарок не упал. Сунгаитский завод есть в википедии.
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 12073
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Re: Российская патронная отрасль

Сообщение гришу » 21 май 2018, 16:48

Рецептура ПОРОХА и ВЗРЫВЧАТКИ для хранилища.
_(Буква Ё - не используется)

http://samlib.ru/k/kucher_p_a/162902_gr ... nomu.shtml

"Состав черного пороха по весу - 75% калийной селитры, 15% угля и 10% серы. Откуда брать селитру? Из дерьма? Думаю, у вас мания величия! Обычное содержание смеси (!) солей азотной кислоты (кальция, натрия и калия) в гуано (селитряной земле или конском навозе) не превышает 12-15 кг на тонну... гм... продукта. Её можно поднять (до 25-30 кг на тонну), если сделать искусственную "селитряную кучу". В сущности - биореактор на атмосферном воздухе. Рыхлую бродящую массу навоза, в течение 2-3 лет, ворошат, поливают мочой и помоями, посыпают древесной золой. Укрывают от солнца, от дождя, согревают от мороза... Созревший полуфабрикат промывают горячей водой (выщелачивают) упаривают в котлах, оседающие на дне посуды крупные шестигранные кристаллы селитры "литруют" (чистят повторной промывкой). Но! Если "горячего" сырья, способного к саморазогреву при брожении, нет (человеческое или свиное говно "холодное"), то выход падает в несколько раз. При царях, в России, по "селитряному налогу", с крестьянского двора, удавалось получить примерно стакан селитры в год. Хотя, в селитряную кучу, из последних сил, гадили и сами хозяева, и скот, и птица..."
"За столетия мир привык, что любая взрывчатка - это очень дорого.
-Один выстрел из ружья черным порохом, ещё в конце XVIII века, стоил дневного заработка простого рабочего.
-Один выстрел из пушки - месячного жалования солдата наемника. Развитие техники требовало много большего.

Даже динамит произвел фурор, так как стоил дешевле и был в пять раз мощнее привычной пороховой мякоти....
А потом, неугомонный Нобель придумал капсюдь-детонатор. И с 1869 года этим "инструментом" были открыты взрывчатые свойства целой кучи веществ, до того считавшихся вполне безобидными. В частности - хлоратов калия, натрия и аммония. Оказалось, что они сами по себе - мощные бризантные ВВ, стоят в десятки раз (!) меньше пироксилина, пикриновой кислоты и динамита, а доступны буквально всем желающим.
Что бы сделать динамит, химику нужно было иметь уже готовую, крепкую азотную и серную кислоту, очень чистый (так называемый "динамитный") глицерин, приборы, опыт и квалификацию. Многочисленные террористы и всякого рода энтузиасты, пытавшиеся делать динамит в кустарных условиях, чаще взлетали на воздух сами, чем добивались успеха. Наши народовольцы, например, пользовались только свежим нитроглицерином. Знали, что после нескольких суток хранения он мог взорваться сам по себе... если не взрывался ещё в процессе изготовления. Если честно, это никого не удивляло. Пороховые и динамитные заводы тоже взлетали на воздух с завидной регулярностью."
И вот что прочитайте.
http://www.krugosvet.ru/enc/nauka_i_teh ... l?page=0,1
Становление серьезной химической, даже, я бы сказал, всей промышленности невозможно без дешевого производства селитры.
"В начале 20 в. для промышленного связывания азота был предложен цианамидный метод. Сначала накаливанием смеси извести и угля получали карбид кальция: СаО + 3С R СаС2 + СО. При высокой температуре карбид реагирует с азотом воздуха с образованием цианамида кальция: CaC2 + N2 R CaCN2 + C. Это соединение оказалось годным в качестве удобрения не для всех культур, поэтому из него действием перегретого водяного пара стали получать сначала аммиак: CaCN2 + 3H2O R CaCO3 + 2NH3, а из аммиака и серной кислоты получали уже сульфат аммония.
Совершенно другим способом пошли норвежские химики, которые использовали дешевую местную электроэнергию (в Норвегии много гидроэлектростанций). Они фактически воспроизвели природный процесс связывания азота, пропуская влажный воздух через электрическую дугу. При этом из воздуха получалось около 1% азотной кислоты, которую взаимодействием с известью переводили в нитрат кальция Ca(NO3)2. Не удивительно, что это вещество назвали норвежской селитрой.
Однако оба метода были слишком дороги. Наиболее экономичный метод связывания азота разработал в 1907-1909 немецкий химик Фриц Габер (1868-1934); по этому методу азот превращается непосредственно в аммиак; превратить аммиак в нитраты и другие соединения азота было уже несложно."
В описанном вами мире в лучшем случае используют цианамидный способ.
Ушёл в себя. Вернусь не скоро…
Аватара пользователя
гришу
 
Сообщения: 12073
Зарегистрирован: 14 июл 2011, 01:44

Пред.

Вернуться в Боеприпасы и гаджеты

Кто сейчас на конференции

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и гости: 1